Il just-in-time , o JAT , è un metodo di organizzazione e gestione della produzione applicato all'industria e consistente nel ridurre al minimo i tempi di passaggio dei prodotti attraverso le varie fasi del loro sviluppo, la lavorazione processo e scorte . Derivante dal Toyotismo , il metodo è noto anche con i nomi di "flusso stretto", "5 zeri" o "ritardo zero". I cinque zeri corrispondono a "zero errori", "zero ritardo", "zero carta", "zero stock" e "zero difetti".
In origine il just-in-time era legato a problemi di gestione: essendo le bancarelle giapponesi molto piccole, era difficile, se non impossibile, immagazzinare più copie dello stesso prodotto, purché fosse ingombrante. Anche queste bancarelle dovevano essere consegnate più volte al giorno, ogni volta che veniva venduto un prodotto leggermente ingombrante (ad esempio un televisore, una bicicletta…).
Fu solo più tardi che Taiichi Ohno ne fece un sistema che andò ben oltre questa pura questione di immagazzinamento.
Il just-in-time è un insieme di tecniche logistiche volte a migliorare la produttività complessiva di un'azienda riducendo le scorte e i costi sostenuti da queste scorte. L'organizzazione di un sistema produttivo JAT si basa su una serie di segnali visivi: l'assenza di un prodotto su uno scaffale, o su una lavagna a fogli mobili (etichetta, o “ kanban ”, in giapponese), deve essere sinonimo di produzione (o ordine) del prodotto mancante.
La produzione just in time di tutti gli aspetti della logistica a monte ea valle della produzione, del flusso di lavoro interno allo stabilimento e del rapporto con l' outsourcing .
Il principio del just-in-time è che la produzione è "guidata" dalla domanda e non dall'offerta: bisogna produrre e poi consegnare (in tempi brevissimi) ciò che viene richiesto "istantaneamente" dal cliente (produzione just in time ).
Questo sistema richiede un coordinamento molto ampio tra i vari attori (fornitori, vettori, produttore, distributori, ecc.) e può creare problemi in caso di incidente in un punto o in un altro di questa "catena estesa" , interrompendo temporaneamente il sistema . flusso . Generalmente le previsioni di produzione vengono comunicate dal cliente ai propri fornitori in più fasi: previsione sulle quantità da produrre per tutta la vita del prodotto poi previsioni per il mese successivo, la settimana successiva, il giorno successivo, le ore successive. Queste previsioni possono anche dettagliare i diversi tipi di assemblaggio/sottoinsiemi da consegnare.
Questo coordinamento non presuppone i metodi utilizzati per stringere i flussi. Un flusso giusto può essere un flusso tirato o un flusso forzato (o spinto); il flusso just in time è invece associato ad un'organizzazione di flusso tirato (chiamata da downstream, in kanban o Conwip ).
Questo principio è applicato nell'industria:
Tuttavia, questo metodo di supporto alla produzione comporta molteplici rischi e può avere conseguenze negative: