Ispezione basata sulla criticità

L' ispezione basata sulla criticità è un approccio progettato per ottimizzare l'ispezione degli impianti industriali. Usiamo anche i termini di ispezione basata sulla criticità (IBC) - ma il termine "basato" in questo senso è un anglicismo - e l'ispezione basata sul rischio (RBI) . Questo approccio è simile al processo FMEA .

Con "ottimizzare", dobbiamo capire per ridurre il rischio il più possibile senza effettuare ispezioni inutili. Infatti, oltre al costo finanziario delle ispezioni, una strategia di ispezione "troppo buona" inonda il personale di dati e oscura ciò che è veramente importante. Lo scopo del metodo è aumentare il tempo di funzionamento (ridurre i fermi impianto) e prolungare la vita delle apparecchiature mantenendo un livello di rischio equivalente, o addirittura riducendolo.

Il processo è descritto in dettaglio nella pubblicazione n ° 581 dell'American Petroleum Institute (API-581).

Approccio globale

Il processo può essere suddiviso in sette punti:

Esaminare le unità di produzione di una fabbrica per identificare le aree ad alto rischio.
Stimare il rischio mediante un valore quantificato, la criticità , per ogni apparecchiatura, secondo una metodologia coerente.
Stabilire le priorità su questa apparecchiatura, priorità basata su questa criticità.
Sviluppare un programma di ispezione con l'obiettivo di ridurre il rischio.
Gestire sistematicamente il rischio di guasti alle apparecchiature.
Suggerire modifiche meccaniche, di processo o operative per ridurre i rischi.

Stima della criticità

La criticità è definita come il prodotto della probabilità di accadimento di un incidente per la gravità delle sue conseguenze:

criticità = probabilità × gravità.

Per ogni dispositivo di un'installazione, o per ogni area dell'installazione, viene così definita una criticità. Un metodo classico consiste nel realizzare una matrice di criticità 5 × 5: le righe corrispondono alla probabilità di accadimento e le colonne alla gravità delle conseguenze. Le righe e le colonne sono numerate da 1 a 5 (1 per bassa probabilità o gravità, 5 per alta probabilità o gravità). Una croce è posta nella casella corrispondente alla situazione del dispositivo o della zona interessata.

Matrice di criticità

		Gravità
		1	2	3	4	5
Probabilità	5
	4
	3
	2
	1

Nella matrice sopra, più luminoso è il rosso, maggiore è la criticità.

È questa criticità che determina dove concentrare prioritariamente gli sforzi ispettivi.

Vediamo che in un impianto industriale la criticità più importante riguarda solo una piccola parte degli impianti (vedi principio di Pareto ).

Stima di probabilità

La stima della probabilità viene effettuata considerando tipicamente sei fattori:

il fattore dell'attrezzatura: numero di componenti dell'installazione che possono guastarsi;
il fattore di danno: meccanismi di danneggiamento (corrosione, fatica, temperature estreme, ecc.);
il fattore ispettivo: rilevanza delle ispezioni, analizzando le modalità di gestione delle ispezioni;
il fattore di stato: stato in cui si trova il dispositivo (presenza o assenza di manutenzione), valutato mediante ispezione visiva;
il fattore di processo: possibilità di operare in condizioni anomale, dipendenti dalla stabilità del processo industriale, arresti e ripartenze programmate o non pianificate, sovraccarichi volontari o accidentali, ecc .;
il fattore di progettazione meccanica: il design è conforme agli standard, è stato realizzato secondo lo stato dell'arte, è unico e innovativo?

Stima della gravità

In ambito industriale, generalmente si considera il rischio di incendio ed esplosione e il rischio tossico. In generale, un prodotto presenta un rischio predominante - incendio / esplosione o tossico - ed è raramente utile determinarli entrambi per lo stesso prodotto. Poiché un'installazione utilizza spesso molti prodotti, in genere ci concentriamo sui prodotti più pericolosi, oltre che sui prodotti più utilizzati (ad esempio: che rappresentano dal 90 al 95% della massa dei prodotti immagazzinati).

Per il rischio di incendio ed esplosione, la stima della gravità viene generalmente effettuata considerando sette fattori:

fattore chimico: infiammabilità, punto di infiammabilità dei prodotti;
fattore quantità: quantità che può essere rilasciata;
fattore di stato: capacità di evaporare o sublimare alla pressione atmosferica, a seconda della temperatura del processo industriale e delle proprietà dei prodotti;
fattore di autoaccensione: caso di prodotti che verrebbero rilasciati ad una temperatura superiore al loro punto di infiammabilità;
fattore di pressione: permette di stimare la velocità di fuoriuscita di un prodotto;
fattore di previsione: misure messe in atto per rilevare e combattere un disastro - rilevatori, chiusura rapida dell'impianto, inertizzazione dell'atmosfera, isolamento delle aree, strutture ignifughe, riserve d'acqua, cortine d'acqua ed estintori automatici, ...
fattore di potenziale danno: grado di esposizione degli impianti, valore delle apparecchiature in prossimità delle aree a rischio.

Per il rischio tossico, la stima della gravità viene tipicamente effettuata considerando quattro fattori:

fattore quantità e tossicità: tossicità del prodotto e quantità che può essere rilasciata in caso di disastro;
fattore di dispersione: stimato principalmente dalla possibilità di ebollizione del prodotto;
fattore di previsione: misure attuate per rilevare e combattere un disastro: rilevamento, chiusura rapida dell'impianto, isolamento delle aree, cortine d'acqua, ecc.
fattore popolazione: numero di persone che possono essere colpite.

Vedi anche

Bibliografia

Ispezione basata sul rischio. Documento di risorsa di base: pubblicazione API 581 , pubblicazioni e distribuzione API,2000, 2 ° ed.